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Instandhaltung im digitalen Wandel – Interview mit Prof. Dr. Lennart Brumby

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Leitinterview mit Prof. Dr. Lennart Brumby

Prof. Dr. Lennart Brumby ist seit 2011 Studiengangsleiter für Service Engineering an der Dualen Hochschule Baden-Württemberg Mannheim (DHBW). Er hält Vorlesungen, engagiert sich als Mitglied verschiedener Wirtschaftsverbände und wirkt seit 2001 als Autor an diversen Publikationen mit. Im Interview gibt Brumby Einblicke in seine Arbeit sowie zur aktuellen Entwicklung in der Instandhaltung.

Sie lehren in der Studienrichtung Service Engineering. Welche Rolle spielt dabei das Thema Instandhaltung?

Die Instandhaltung steht im Mittelpunkt vieler technischer Serviceleistungen und ist somit Kern unseres Studiengangs. Hierfür bilden fundierte Kenntnisse der zu betreuenden Anlagen und Maschinen die Basis. Daher sind die „klassischen“ ingenieurwissenschaftlichen Fächer wie Maschinenbau, Elektrotechnik, Informationstechnik, Mechatronik und Elektronik auch im Curriculum enthalten. Daneben werden heute umfassende betriebswirtschaftliche Kenntnisse erwartet. Dem wird das Studienangebot Service Engineering mit Fächern zu allgemeiner Betriebswirtschaftslehre, Recht, Marketing und Vertriebsmanagement sowie Projektmanagement gerecht. Instandhaltungsspezifisches Fach- und Methodenwissen wird

durch Experten aus der Praxis vermittelt, wie beispielsweise spezielle Kenntnisse in der systematischen Schwachstellenanalyse, in Informationssystemen der Instandhaltung sowie in Umweltschutz und Energieeffizienz. Diese sind heute untrennbar mit Instandhaltung und Service verbunden. Nicht zuletzt infolge des intensiven Kundenkontaktes, den Instandhaltungs- und Service-Ingenieure bei ihren Einsätzen haben, sind ausgeprägte Fähigkeiten in der Kommunikation, der Mitarbeiterführung und dem Konfliktmanagement besonders wichtig. Diese persönlichen Qualifikationen werden in eigenen Lehrveranstaltungen vermittelt und trainiert.

2021 wurde Ihr Buchbeitrag über „Digitale Transformation in der Instandhaltung“ veröffentlicht. Was verstehen Sie darunter und wie hat sich die Instandhaltung von Produktionsanlagen in letzter Zeit entwickelt?

Die Instandhaltung von Produktionsanlagen hat sich in den letzten Jahren stark gewandelt. Neben den Veränderungen in den Instandhaltungsstrategien ist auch die Zusammenarbeit zwischen Herstellern, Betreibern und Dienstleistern intensiver geworden. Für die moderne Instandhaltung existiert heute ein komplexes Netzwerk aus unterschiedlichen Service-Partnern, das man als sogenanntes Ecosystem Maintenance bezeichnen kann. Der zunehmende Einsatz von Sensoren, die Vernetzung der Anlagen sowie die Autonomisierung von Maschinen sind wichtige Faktoren dieses Transformations-Prozesses.

Kernelement der digitalen Transformation ist der digitale Zwilling, in dem alle relevanten Merkmale und Zustände einer Produktionsanlage gespeichert werden und für die Partner im Ecosystem Maintenance zur Verfügung stehen. Studien belegen, dass die betriebliche Instandhaltung in dieser Transformation oftmals noch Nachholbedarf hat, wobei ein konkreter Handlungsleitfaden aufgrund der unterschiedlichen Rahmenbedingungen kaum möglich ist.

In Ihrer Arbeit erhalten Sie vielseitige Einblicke in die Instandhaltung. Welche Projekte und Themen liegen Ihnen besonders am Herzen – und warum?

Das Spannende an der Instandhaltung sind die unterschiedlichen und interessanten Themen, die sie bietet. Derzeit beschäftige ich mich intensiv mit der Zusammenarbeit von betrieblicher Instandhaltung mit den Herstellern und den unterschiedlichen Dienstleistern im Ecosystem Maintenance.

Denn die Themenvielfalt und die gleichzeitige Komplexität der Herausforderungen lassen sich nicht mehr von einer einzelnen Organisationseinheit bewältigen. Die spannende Frage dabei lautet: Wie organisiert und orchestriert man ein solches Ecosystem Maintenance?

Welche aktuellen Trends und Schwerpunkte beobachten Sie in der Instandhaltung?

Neben der bereits genannten Digitalisierung und Vernetzung sehen wir einen großen Einfluss aktueller Krisen auf die Instandhaltung. Mit dem Ukraine-Krieg, dem Wegbrechen von bewährten Lieferketten und der Unsicherheit bei der Energieversorgung verändert sich der Fokus des strategischen Managements hin zu mehr Resilienz des eigenen Unternehmens. Wie lassen sich die Produktion und Instandhaltung so widerstandsfähig gestalten, dass unerwartete Veränderungen trotzdem gemeistert werden können?

Beispielsweise durch das Obsoleszenz-Management, um auch bei fehlenden Ersatzteilen adäquat reagieren zu können. Einen wachsenden Einfluss auf die Instandhaltung hat auch die Klimakrise. Die Instandhaltung hat die Chance, mit ihren Leistungen einerseits für eine längere Lebensdauer von Maschinen im Sinne der Kreislaufwirtschaft zu sorgen. Andererseits kann sie mit neuen Leistungen zur Energieeffizienz und Betriebsstoffreduktion das Bild der Instandhaltung als Nachhaltigkeitseinheit im Unternehmen schärfen.

Die Instandhaltung befindet sich im Wandel: Der zunehmende Einsatz von Sensoren, die Vernetzung der Anlagen sowie die Automatisierung von Maschinen gelten als wichtige Faktoren dieser Veränderung.

Die Instandhaltung befindet sich im Wandel: Der zunehmende Einsatz von Sensoren, die Vernetzung der Anlagen sowie die Automatisierung von Maschinen gelten als wichtige Faktoren dieser Veränderung.

Bei Instandhaltungsexperten aus Wirtschaft, Wissenschaft und Fachverbänden, mit denen Sie sich regelmäßig austauschen, ging es zuletzt häufig um die gemeinsame Entwicklung der Instandhaltung zu einer zukunftsfähigen Smart Maintenance. Was meint dieser Begriff und worauf zielt die Entwicklung ab?

Die Smart Maintenance ist ein Leitbild für eine moderne Instandhaltung in der Industrie 4.0, in der die Potenziale der Digitalisierung und Vernetzung vollumfänglich genutzt werden. Damit einher gehen neue Arbeitsprozesse mit digitalen Tools für die Mitarbeiter. Umfassende Sensoren sollen den Zustand der Anlage erfassen und überwachen.

Die dabei gewonnenen Daten helfen, die Planung, Vorbereitung, Umsetzung und Kontrolle von Instandhaltungsmaßnahmen zu optimieren. Mithilfe von Big-Data-Analysen und -Prognosen sollen zudem drohende Anlagenstörungen im Vorfeld erkannt und vermieden werden. Dieses Bild der Instandhaltung in der Industrie 4.0 als „Schutzsystem der digitalen Fabrik“ wird als Smart Maintenance beschrieben.

Inhaltlich beschäftigen Sie sich auch mit IT-Sicherheit in der Instandhaltung. Welche Sicherheitslücken sind Ihnen bisher begegnet und was raten Sie Unternehmen zum Umgang mit diesem Thema?

Die IT-Sicherheit unserer Produktion ist ein unterschätztes Thema. Aktuelle Meldungen zeigen hier noch großen Handlungsbedarf. Ich selbst bin auf das Thema gestoßen, als im VDI-Fachausschuss für Instandhaltung von einem Viren-Befall einer Maschine berichtet wurde. Mir zeigten die hilflosen Versuche, das Problem zu lösen, dass hier generell ein hohes Risiko besteht.

Als Maschinenbauingenieur geht es mir dabei wie vielen Instandhaltungsleitern, die zu solchen IT-Problemen ein eher distanziertes Verhältnis haben: Wir hoffen, dass es uns nicht betrifft. Aber das ist falsch. Jeder muss sich aktiv mit IT-Sicherheit beschäftigen.

Mit Blick in die Zukunft: Wie wird sich die Instandhaltung in den nächsten Jahren entwickeln?

Neben den angesprochenen Entwicklungen gibt es noch einen maßgeblichen Trend – den Fachkräftemangel. Besonders schwer trifft er die Instandhaltung und den Industrieservice, weil diese Bereiche für viele junge Menschen wenig attraktiv erscheinen. Dies resultiert aus dem oft noch fragwürdigen Image, das unserem Bereich anhaftet: Das Bild von alten Männern im Karo-Hemd, die mit schweren Hämmern in Öl und Fett wühlen. Hier brauchen wir dringend einen Imagewandel.

Die Instandhaltung wird gerade in der Zukunft ein Bereich sein, in dem moderne IT-Tools wie Tablets, VR-Brillen oder künstliche Intelligenz für die Predictive Maintenance eingesetzt werden. Mit diesen Werkzeugen leisten die Instandhalter einen wesentlichen Beitrag zum Erhalt unserer Industrie, zur Reduktion des CO2-Ausstoßes und somit zum Kampf gegen die Klimakrise.

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