Borbet – damit das Rad sauber läuft

In Bad Langensalza dreht sich alles um das Rad: Etwa 950 Mitarbeiter von Borbet produzieren hier jährlich 4,6 Millionen Leichtmetallräder. Das Werk gilt als die größte und modernste Produktionsstätte für Leichtmetallräder in ganz Europa. In der Gebäudereinigung setzt das Familienunternehmen auf saubere Leistungen von Piepenbrock.

Die Reinigungslösung verteilt sich auf einer Fläche von etwa zwei Quadratmetern über die braunen Steinfliesen. Ein leichter Zitrusgeruch weht von der Stelle herüber, an der Oliver Gottschling, Einkäufer bei Borbet in Bad Langensalza, und Klaus-Dieter Schindler, Piepenbrock- Niederlassungsleiter Eisenach, gerade einen Feldtest durchführen. Auf mehrere Testflächen im Treppenaufgang West haben Gottschling und Schindler heute Reinigungsflotten in unterschiedlicher Zusammensetzung aufgebracht und prüfen, mit welcher das optimale Ergebnis erzielt wird. Die Pflege der produktionsnahen Flächen beim bekannten Hersteller von Leichtmetallrädern stellt hohe Ansprüche an das Team von Piepenbrock. „Die Verschmutzungen, die aus der Produktion eingetragen werden, sind außergewöhnlich in der Zusammensetzung – und außerordentlich hartnäckig“, formuliert Reinigungsexperte Schindler die Herausforderung. Flüssigkeiten und Stäube haften an den Schuhen der Mitarbeiter und werden von dort aus in alle Winkel des Gebäudes verteilt.

„Wir haben uns in der vergangenen Woche ausgetauscht, weil beide Seiten mit dem Reinigungsbild in einigen Teilbereichen nicht mehr zu einhundert Prozent zufrieden waren“, erläutert Oliver Gottschling den Hintergrund der gemeinsamen Erprobung. Schindler wurde gleich aktiv und fahndete nach einer Lösung. „Theoretisch betrachtet wirkt in der Gebäudereinigung der Sinnersche Kreis. Das bedeutet, die Kombination der Faktoren Temperatur, Zeit, Mechanik und Chemie ergibt das Reinigungsergebnis. Wir haben uns entschieden, an der Komponente Reinigungschemie eine Veränderung vorzunehmen, um die Sauberkeit zu optimieren“, erklärt Schindler das Vorgehen. Aus verschiedenen Reinigungsmitteln in unterschiedlichen Konzentrationen filtern Gottschling und Schindler heute die Zusammensetzung, die zum optimalen Ergebnis für Borbet führt.

Sauberkeit als Teil der Unternehmensphilosophie

Bei Borbet ist die Sauberkeit ein Gut, das besondere Wertschätzung erfährt. „Unser Unternehmen steht für Produkte, die höchsten Qualitätsansprüchen gerecht werden. Im Grunde ist es wie bei unseren Leichtmetallrädern: Ein Staubkorn genügt, um das Ergebnis zu beschädigen. Wir haben häufig Besuche von Delegationen unserer Auftraggeber aus der Automobilindustrie im Haus – da möchten wir uns rundum sauber präsentieren“, so Gottschling. Piepenbrock übernimmt dabei die Verantwortung für die Reinigungsleistungen in der Verwaltung und in den direkt an die Produktion angrenzenden Räumlichkeiten. „Dazu gehören Produktionsbüros, Flure, Treppenhäuser, sanitäre Anlagen und Duschen für die Mitarbeiter“, geht Schindler ins Detail. Gottschling lobt: „Piepenbrock hat das gut im Griff. Wir sind bei allen Themen in enger Abstimmung und optimieren dabei ständig die Leistung.“

Das fünfköpfige Team um Vorarbeiter Kai Katterfeld ist an sieben Tagen in der Woche, 365 Tage im Jahr vor Ort. „Die Fertigungslinien von Borbet stehen nie still. Wir passen uns den Vorgaben unseres Kunden an“, formuliert Schindler den Auftrag. In den Sanitär- und Nassbereichen wird täglich gereinigt, bei allen anderen Räumlichkeiten ist ein Intervall von zwei oder zweieinhalb Tagen in der Woche vereinbart. Neben der klassischen manuellen Reinigung hat Piepenbrock bei Borbet insgesamt fünf Scheuersaugmaschinen unterschiedlicher Größe im Einsatz. Von entscheidender Bedeutung aber sei die Kontinuität beim Personal, ist sich Piepenbrocks Niederlassungsleiter sicher. „Unsere Dienstleistung ist nur so gut wie die Mitarbeiter, die sie erbringen.“

Das „A Rad“ als Initialzündung

Für Borbet gilt das analog: Das Zusammenspiel zwischen Mensch und Technologie ist auch hier der entscheidende Faktor, der seit inzwischen mehr als 135 Jahren den Unterschied ausmacht. Gegründet als Messinggießerei in Altena, wandte sich das Unternehmen 1977 am Firmenhauptsitz in Hallenberg-Hesborn den Produkten zu, die Borbet zu seiner großen Bekanntheit verholfen haben. Als einer der führenden Hersteller von Leichtmetallrädern steht das Unternehmen für hochwertige Produkte,  innovative Technologien und wegweisendes Design. „Unser Borbet ‚A Rad‘ aus dem Jahr 1987 wurde ein Welterfolg und steht bei vielen Endverbrauchern sinnbildlich für unsere Marke“, sagt Borbet-Marketingchefin Alexandra Marowsky. 

Die Erfolgsgeschichte des „A Rads“ ist nur eine von vielen im Unternehmen, das heute 4 500 Mitarbeiter an neun Standorten beschäftigt. „Dabei sind wir das einzige Unternehmen unserer Branche, das noch in den Standort Deutschland investiert.“ Das aktuelle Beispiel liefert sie sofort: „Wir haben 2016 unser neues Werk im sächsischen Kodersdorf eröffnet und dort 400 Arbeitsplätze geschaffen.“

Die Größen der Automobilindustrie setzen auf Borbet

Etwa 20 Millionen Leichtmetallräder laufen in diesem Jahr bei Borbet vom Band – ein großer Teil davon geht direkt an Großkunden aus der Automobilindustrie. „Wir beliefern fast alle großen Automarken. Dazu zählen unter anderem Audi, VW, BMW, Mercedes, Ford und Opel, aber auch Edelmarken wie Porsche, Maserati und Aston Martin“, zählt Marowsky das illustre Portfolio auf. Das Geschäft mit der Automobilindustrie macht etwa 95 Prozent des Umsatzes von mehr als einer Milliarde Euro aus. Die verbleibenden fünf Prozent erwirtschaftet Borbet im Nachrüstgeschäft mit dem Fachhandel. In Bad Langensalza unterhält das Unternehmen seinen größten Produktionsstandort. 950 Mitarbeiter in fünf Schichten gießen und veredeln hier jährlich etwa 4,6 Millionen Leichtmetallräder. „Das Werk wurde 2003 ‚auf der grünen Wiese‘ gebaut und bis 2012 umfassend erweitert. Die Borbet Thüringen GmbH ist heute die größte und modernste Produktionsstätte für Leichtmetallräder in Europa“, erklärt Alexandra Marowsky. Dass in den Leichtmetallrädern des Unternehmens eine Menge Know-how steckt, wird beim Rundgang durch die Produktion schnell klar. „Jedes unserer Produkte durchläuft die drei Gewerke Aluminiumguss, Mechanik und Lack. Die Kunst ist es, die einzelnen Prozesse optimal miteinander zu verketten“, fasst Oliver Gottschling zusammen. Der Weg des Rades beginnt als Aluminiumblock. Im ersten Arbeitsschritt wird das Metall in riesigen Öfen bei 660 Grad eingeschmolzen. Über ein Rinnensystem fließt das Rohmaterial in eine große Transportpfanne, wo durch die Zuleitung von technischen Gasen Verunreinigungen aus dem flüssigen Aluminium entfernt werden.

„Jetzt kommt der Guss: Das Aluminium wird mittels Niederdruckguss-Verfahren in die sogenannten Kokillen gepresst, die als Negativ für das Rad dienen“, erklärt Gottschling. Nachdem das Rad mit Luft und Wasser gekühlt wurde, durchläuft es die Röntgenanlage, die es auf eventuell vorhandene Lufteinschlüsse prüft. Förderbänder transportieren die freigegebenen Räder anschließend in eine von sechs Wärmeaushärtungsanlagen, wo die Rohlinge noch einmal auf Temperaturen zwischen 280 und 350 Grad erhitzt werden. Nun geht es in die mechanische Bearbeitung. Vollautomatisch werden Grate auf der Lauffläche mittels Schneidplatten entfernt und die Öffnungen freigebohrt, wo später die Radbolzen sowie das Ventil sitzen. Nachdem das Rad in einer Vorwaschanlage gereinigt wurde, erfolgt eine Überprüfung, wo kleinere Grate per Hand abgeschliffen werden. Im letzten Produktionsschritt wird lackiert. „Die Spindel, auf die die Räder aufgesteckt sind, wird unter Strom gesetzt, dann sprühen wir den Lack in Pulverform in den Raum. Die elektrische Ladung sorgt dafür, dass dieser am Rad haftet“, beschreibt Gottschling. In einem Ofen wird das Material verflüssigt und auf den Rohling gebrannt. „Es folgen der farbige Nasslack, der Klarlack und fertig ist das Rad.“ Räder, die während des Produktionsprozesses Mängel aufweisen, werden direkt recycelt und wieder eingeschmolzen.

Kommunikation macht den Unterschied

Im Treppenaufgang West hat Piepenbrocker Klaus-Dieter Schindler inzwischen unter den Testflächen diejenige mit dem besten Reinigungsergebnis ausgemacht. „Wir stellen jetzt in einem ersten Schritt die Reinigung in diesem Treppenhaus um und dehnen das dann sukzessive aus. Wir werden genau beobachten, wie sich das Reinigungsbild verändert“, skizziert der Niederlassungsleiter das weitere Vorgehen. „Die Kommunikation ist es, die den Unterschied ausmacht. Wir haben mit Herrn Schindler einen Ansprechpartner, der immer erreichbar ist und mit dem wir tragfähige Lösungen erarbeiten – wir sind mit der Zusammenarbeit sehr zufrieden.“

Diese Zufriedenheit hat sich offenbar herumgesprochen, denn auch das neue Werk im sächsischen Kodersdorf vertraut in der Gebäudereinigung auf Piepenbrock. Auch eine Auftragserweiterung steht im Raum: „Momentan befinden wir uns in der Ausschreibung für die Glas- und Rahmenreinigung sowie die Reinigung der Jalousien“, zeigt sich Klaus-Dieter Schindler optimistisch.

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