„In einer automatisierten Produktion spielt die Instandhaltung eine zentrale Rolle“

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Dr. Ing. Jens Reichel ist Vorsitzender des Fachausschusses Instandhaltung der VDI-Gesellschaft Produktion und Logistik sowie Leiter Technischer Dienstleistungen & Energie bei der thyssenkrupp Steel Europe AG. Im Interview mit Piepenbrock Panorama spricht er über die digitale Transformation sowie die damit verbundenen Möglichkeiten und Herausforderungen für die Instandhaltung.

Sie sind Vorsitzender des Fachausschusses Instandhaltung im Verein Deutscher Ingenieure (VDI) und verstehen sich als „Sprachrohr“ der Instandhalter. Was bieten Sie Ihren Mitgliedern und wo liegen Ihre zentralen Handlungsfelder?

Der VDI-Fachausschuss Instandhaltung versteht sich als Netzwerk der Instandhalter und somit als eine Plattform, auf der sich Anlagenbetreiber, Serviceanbieter und Vertreter der Wissenschaft regelmäßig zu aktuellen Fragen der Instandhaltung austauschen. Es werden Technologieentwicklungen und Prozesse sowie deren Umsetzungsmöglichkeiten diskutiert.

Darüber hinaus versteht sich der Fachausschuss als Standardisierungsgremium. Im Rahmen dessen haben wir die VDI-Richtlinien veröffentlicht. In diesen werden technische Standards zu angewandten Technologien und zu Vorgehensweisen in der Instandhaltung dokumentiert.

Warum ist die Instandhaltung so wichtig für Unternehmen?

In einer zunehmend automatisierten Produktionswelt spielt die Instandhaltung eine zentrale Rolle. Dieses gilt nicht nur für die Verfügbarkeit, sondern auch für die Qualitätsfähigkeit der Produktionseinrichtungen und damit für die Herstellungsprozesse im Unternehmen. Nicht zuletzt trägt der Wertbeitrag der Instandhaltung erheblich zum Erfolg der produzierenden Unternehmen bei und ist innerhalb der Ressourcentabelle für die Produktion ein bedeutender Faktor.

Um die notwendigen Verfügbarkeiten und hohen Qualitätsfähigkeiten für die kapitalintensiven und hochautomatisierten Anlagen zu gewährleisten, werden qualifizierte Mitarbeiter benötigt. Außerdem sind die Instandhalter auf die Unterstützung von Service- Unternehmen und Lieferanten angewiesen.

Wir sind auf dem Weg in die Industrie 4.0 mit digital vernetzten Systemen, die eine Fülle von Daten generieren. Welche Möglichkeiten und Herausforderungen resultieren daraus für die Branche?

Instandhaltungsorganisationen stehen vor der Aufgabe, die zunehmend aus den Produktionsanlagen generierten Daten zu nutzen, um Instandhaltungsprozesse und deren Ergebnisse signifikant zu verbessern. Dabei spielen die Technologien im Rahmen der Industrie 4.0 eine bedeutende Rolle. Diese ermöglichen eine einfachere Bereitstellung von Daten und bieten dadurch die Voraussetzung für eine effiziente Datenauswertung. Einerseits bietet sich darin die Möglichkeit, Effizienzpotentiale zu erkennen und zu nutzen.

Andererseits liegt die Herausforderung in der fachlichen Qualifikation der Mitarbeiter. Hier müssen die Unternehmen und Instandhaltungsorganisationen neue Wege beschreiten, da sich die Instandhaltungsaufgabe zukünftig nicht ausschließlich auf handwerkliche Tätigkeiten beschränkt. Durch den Umgang mit den Daten werden IT-Kompetenzen immer wichtiger. Damit die Mitarbeiter auf dem Weg in diese veränderte Welt mitgenommen werden können, müssen geeignete Ausbildungen entwickelt werden.

Wie weit sind die Konzepte Predictive Maintenance und Condition Monitoring in der Instandhaltung bereits fortgeschritten?

Wenn die mediale Präsenz der Themen mit der industriellen Anwendung verglichen wird, zeigt sich eine deutliche Lücke auf. Bis die Unternehmen tatsächlich in der Lage sind, im Rahmen von Predictive Maintenance Maßnahmen nur noch vorausschauend zu ergreifen, bedarf es neben Condition Monitoring-Systemen umfangreicher Datenanalyse-Werkzeuge, mit denen genauere Vorhersagen getroffen werden können.

Hier stehen die meisten Anwender allerdings noch am Anfang der Entwicklung und prüfen derzeit, wie sie die Daten aus unterschiedlichen Quellen miteinander verknüpfen können. Bis dieses tatsächlich effektiv und effizient im Tagesgeschäft zur Anwendung kommt, sind noch einige Entwicklungsschritte zu vollziehen.

Wenn es um die Generierung von Daten geht, spielt auch stets die Datensicherheit eine wichtige Rolle. Wie kann diese gewährleistet werden?

Da es bei Instandhaltungsfragestellungen immer um produktions- und prozessnahe Daten geht, muss in den Unternehmen höchster Wert auf Datenintegrität und -sicherheit gelegt werden. Dabei stößt die umfassende Auslagerung von Produktionsdaten in eine Cloud an ihre Grenzen, wenn wettbewerbsrelevante und sensible Daten aus Prozess- und Produktionseinrichtungen nicht an Dritte weitergegeben werden dürfen.

Hier müssen noch geeignete Technologien entwickelt werden, wie Unternehmen Auswertungsalgorithmen auf ihre Datengrundlagen anwenden können, ohne diese Dritten zur Verfügung stellen zu müssen. Beide Seiten, sowohl die Anlagenbetreiber als auch die Serviceanbieter, müssen voneinander lernen, wo welche Grenzen zu entwickeln sind und welche Schutzmechanismen dafür sorgen, dass sensible Daten die Unternehmen nicht verlassen.

Und wenn Sie einen Blick in die Zukunft werfen: Welche Entwicklungen sehen Sie mit Blick auf die industrielle Produktion am Standort Deutschland und die betriebliche Instandhaltung?

Mit Blick auf die Industrie 4.0 und der damit einhergehenden Automatisierungsmöglichkeit kann die Produktion am Standort Deutschland gestärkt werden. Dieses äußert sich bereits darin, dass ausgelagerte Produktionen aus dem Ausland wieder nach Deutschland zurückverlagert werden. Damit geht die Anforderung einher, diese hochautomatisierten Produktionssysteme auch mit hoher Verfügbarkeit und Qualitätsfähigkeit betreiben zu können.

Die betriebliche Instandhaltung muss Voraussetzungen schaffen, um diesen veränderten Anforderungen gerecht zu werden. Dieses gilt sowohl für interne Instandhaltungsorganisationen als auch für externe Serviceanbieter. Sie müssen prüfen, wie sie durch geeignete Qualifizierungskonzepte und die Weiterentwicklung ihrer Geschäftsmodelle auch zukünftig den notwendigen Wertbeitrag leisten können.

Eine Frage zum Abschluss: In welcher Rolle sehen Sie den VDI im Allgemeinen und den Fachausschuss Instandhaltung im Besonderen, wenn es um die Standardisierung und die Schaffung gleicher Voraussetzungen aller zur Zusammenarbeit geht?

Bei der Umsetzung dieser komplexen Anforderungen wird kein Unternehmen alleine die höchstmögliche Geschwindigkeit entwickeln können. Die Fragestellungen sind zu umfangreich, um sie in Einzelinitiativen erfolgreich bearbeiten zu können. Wir brauchen neue Formen der Vernetzung, um gemeinsam in nicht-wettbewerbsrelevanten Aufgabenstellungen von dieser Zusammenarbeit zu profitieren. Dazu bildet der Fachausschuss Instandhaltung eine Basis, die insbesondere auch den Fokus auf das weiterhin wichtige Thema Standardisierung legt. Aber wir werden auch auf anderen Vernetzungsplattformen zusammenkommen müssen.

Eine dieser Vernetzungsplattformen, an denen sich der VDI-Fachausschuss aktiv beteiligt, ist das neue Netzwerk 4OPMC – Open Production & Maintenance Community. Darin schließen sich branchenübergreifend Vertreter aus Industrie, Wirtschaft und Wissenschaft zusammen, um gemeinsam Themen der Digitalisierung in der Produktion und Instandhaltung zu identifizieren, innovative Lösungen zu erarbeiten und die technischen Voraussetzungen für eine effiziente Umsetzung zu schaffen. Das wird die Zukunft sein. Denn, wenn jeder versucht, Industrie 4.0 und die gesamte Digitalisierung allein umzusetzen, werden wir im internationalen Wettbewerb scheitern.

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